铸钢件的铸造缺陷类别及产生原因

序号

缺陷名称

特征

产生原因

1

夹杂物

 夹杂物按其原始形成可分为“内生”与“外来”夹杂物，这里指外来夹杂物,它包括金属与非金属夹杂物，来自出钢、浇注过程设备或浇注系统中剥落混入铸件形成，大多是耐火材料及型砂材料的熔渣，数量相对集中 1、原材料、炼钢过程控制不当2、浇注过程、钢包中钢液与气体、型砂的相互作用

2

气  孔

 是指“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理或加工后可发现 1、型砂中的水分过高，冷铁涂料处理不当
2、砂型透气不良
3、浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除4、涂料层太厚，透气不良，涂料上含有过多发气材料5、型芯存入时间过长，吸湿泛潮

3

粘  砂

   铸件表面全部或部分覆盖着金属或氧化物与造型材料的混合物，或化合物的一层烧结物，使铸件表面粗糙 1、型砂材料中SiO2与氧化铁、氧化锰形成熔化物所致2、型砂中粘土含量高
3、砂粒粗大或春砂紧密度不够
4、浇注温度过高

4

夹  砂

 铸件上的金属疤块下有砂层存在，一般在除掉疤块砂层后能看到铸件正常金属 1、砂型或砂芯春的松紧不均，型腔的通气性不够2、砂型过湿，型砂拌合不匀，浇注后型或芯过热而引起气体和硅砂局部膨胀3、钢液进入型腔过慢，使型或芯表面局部过热

5

冷  裂

 铸件上呈穿透或不穿透的平直、长条形裂纹。一般穿晶走向，裂纹尖端尖锐，断口呈纤维状，有金属银灰色或轻氧化色 1、主要是由铸件设计不合理，壁厚悬殊；或浇冒口系统设置不正确，铸件各部分温差较大
2、切割浇冒口时操作不当所致
3、当铸件开箱后未及时退火等造成残余内应力过大
4、铸件在大应力部位有明显的宏观铸造缺陷等引起的应力集中均可能使铸件产生冷裂纹

6

热  裂

 铸件上穿透或不穿透的曲折裂纹，常与冷裂纹组合出现，先期为热裂纹特征，开裂的断口呈严重氧化色（不穿透裂纹不氧化），裂纹沿原奥氏结晶或树枝晶晶间分布 1、铸件的截面厚薄差大
2、厚薄连接处圆角过小
3、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩
4、铸型或砂芯的退让性差
5、钢液中硫、磷含量过高
6、合金本身的收缩较大
7、铸件开箱过早或热态下搬运不慎等，均可产生接近液相温度下的开裂

7

缩  孔

 有分散型和集中型两类，形状为不规则的单个或多个宏观孔洞，内壁粗糙，并带有枝晶和大量夹杂，有时与大气相通 1、铸件在凝固过程中，钢液的凝固收缩和液态收缩大于凝固收缩，凝固期过长造成缩孔2、常出现在铸件最后凝固的热节点处，因补缩不良所致3、通常与浇注系统和冒口布置的设计及冷铁的设置不当有关

8

缩  松

 铸件截面上分散有一定尺寸呈晶间型的孔洞，缩松常出现在缩孔下方或四周等最后凝固部位（热节处），疏松形状与缩松相似，但尺寸更细小 晶粒间或树枝晶间的封闭液相的收缩无法得到补缩及溶解气体的析出所致，细小的疏松一般不能避免
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